每種生產設備要想在經濟效益上取得成功就必須要有好的設計，這首先要考慮到具體的現場條件，并結合考慮長遠發展需要。 在這個理念下，天意的工程師會選定相應的設備規格、產量、 以及布置生產設備和生產工藝。當然交鑰匙的整套生產線都是由天意工程師設計的，并采用標準部件組合優化的方式來實現。使用這些標準部件生產的成套設備，在滿足客戶需要的同時縮短了交付時間。

天意ALC生產線生產工藝特點：
（1）原材料的加工處理
蒸壓ALC板材主要原料是砂子、水泥、石灰、石膏、鋁粉及鋼筋，在確定好生產之前，應將這些原料由汽車運輸入廠，將進廠的塊狀生石灰破碎、粉墨后進行存儲，存儲過程中注意確保原料的干燥。
（2）鋼筋加工及網籠組裝
鋼筋加工是生產ALC板材的特有工序，包括鋼筋的除銹、調直、切斷、焊接、涂料制備、涂料浸漬和烘干。網籠組裝是把經過防腐處理的鋼筋網，按照工藝要求的尺寸和相對位置組合后裝入模具，使其固定后進行澆注。
（3）原料配合
在生產過程中，配料是一個關鍵環節，直接關系到原料之間個有效成分的比例，關系到料漿的粘度和流動性是否適合鋁粉發氣以及坯體的正常硬化，因此應引起足夠的重視。配料是把制備好并儲存待用的各種原料進行計量、溫度和濃度的調節。

（4）澆注攪拌
澆注工序是把前道配料工序經計量及必要的調節后投入攪拌機的物料進行攪拌，制成達到工藝規定的時間、溫度、稠度要求的料漿，然后通過澆注攪拌機澆注入模，澆注完成后，將鋼筋網籠放進模具車中，然后模進入55度左右的靜停室進行預養，經過3個小時左右的預養，料漿在模具中進行一系列物力化學反應，產生氣泡，使料漿膨脹、稠化、硬化，這道工序是能否形成良好氣孔結構的重要工序。
（5）靜停切割
坯體經過發泡靜停達到切割要求后模具轉移至切割區，由翻轉機分離模具并將坯體翻轉90度放到蒸養小車上，然后經過切割工序對坯體進行側面切割刨槽及水平和垂直分割，使之達到外觀尺寸要求，切割工作可以機械化進行也可人工操作，這道工序直接決定ALC板材的制品外觀質量以及某些內在質量。

（6）蒸壓養護
將切割好的坯體經擺渡車送入蒸壓釜進行蒸壓養護這個過程需要在200℃以上進行，因此，使用密閉性能良好的蒸壓釜，通入具有一定壓力的飽和蒸汽進行加熱，使坯體在高溫高壓條件下進行12小時左右的水熱反應，使ALC板材具備一定的強度以及物理化學性能。