整條裂解生產線，工藝及設備設計合理，生產過程全部在密閉的設備中進行，裂解過程中產生的油氣和煙氣，經過專有的凈化系統進行多級凈化，達標排放，消除了環境污染。

輪胎煉油設備的加熱系統采用可調式混風加熱及熱風回收利用技術，使設備啟動快，工作狀態穩定，大大降低了運行成本和客戶的投資成本，實現了裂解物料**的回收利用。

輪胎煉油設備為人們的煉油減輕了一定程度上的負擔，既能防止環境污染，并且廢料還能回收利用，因為有了這些，所以它更加受歡迎。

1.在其關鍵裝置裂解處理器的設計上，徹底克服了國內目前立式平地裂解處理器底局部受熱不均勻、易斷裂、產量低、使用壽命短等不利因素，主機采用臥式雙驅動旋轉結構，0.4轉\分。

2.具備快速實用的進料和出渣系統。進料量每24小時處理量達到10噸，300公斤炭黑的出渣時間只需30分鐘。

3.高效的燃氣加熱系統。在煉油的過程中，當被加熱的氣體達到150攝氏度后，會產生大量常溫常壓不能液化的氣體---甲烷到丁烷。這些氣體由專門設計的燃氣噴嘴內充分燃燒后，產生大量的能量，大大節約了能源。以燒煤為例，在沒有燃氣助燃時，每24小時需1.5噸煤，燃氣助燃后，每24小時需0.5噸煤，大幅度的提高了生產效率。

4.煙道除塵系統由脫硫除塵器（有資質的）配有雙向水沖擊式旋風除塵室，可確保出口的排放達到安全排放標準。